2000년 1월 캘리포니아 해안에서 비극적인 사건이 발생했습니다.알래스카 항공 261편은 멕시코 푸에르토 발라타에서 샌프란시스코로 향하던 중이었습니다.조종사는 비행 제어 장치의 예상치 못한 응답을 깨달았을 때 먼저 지상에 있는 사람들의 위험을 최소화하기 위해 바다에서 문제 해결을 시도했습니다.두려운 마지막 순간에 조종할 수 없는 수평 안정 장치로 인해 비행기가 뒤집힌 후 조종사들은 영웅적으로 비행기를 거꾸로 뒤집으려 했습니다.탑승한 모든 사람이 분실되었습니다.

조사는 해저에서 수평 안정 장치를 회수하는 것을 포함하여 잔해 회수로 시작되었습니다.놀랍게도 조사팀은 분석을 위해 안정기 잭스크류에서 그리스를 회수할 수 있었습니다.잭스크류 나사산 검사와 함께 그리스 분석을 수행한 결과 나사산이 벗겨지면서 스태빌라이저 제어가 완전히 상실된 것으로 나타났습니다.근본 원인은 나사산의 부적절한 윤활과 나사산의 마모 측정을 포함한 지연된 유지 보수 검사로 결정되었습니다.

조사에서 논의된 문제 중 하나는 잭스크류에 사용된 그리스의 변경이었습니다.이 비행기를 운영한 역사 동안 제조업체는 사용 승인을 받은 대체 제품을 제시했지만 이전 그리스와 새 그리스 사이의 호환성 테스트에 대한 문서는 없었습니다.Flight 261의 실패에 기여한 요인은 아니지만 조사 결과 이전 제품이 완전히 제거되지 않으면 제품 교체가 혼합 윤활유 상태를 유발할 수 있으며 이는 향후 유지 관리 활동에 대한 우려가 되어야 한다고 제안했습니다.

대부분의 윤활 작업은 생사를 결정하는 것이 아니지만 이 비극을 일으킨 동일한 종류의 손상이 전 세계의 그리스 윤활 구성 요소에서 매일 볼 수 있습니다.실패의 결과는 예기치 않은 가동 중지 시간, 더 높은 유지 관리 비용 또는 인적 안전 위험이 될 수 있습니다.최악의 경우 사람의 생명이 위태로울 수 있습니다.이제 그리스를 임의의 빈도로 기계에 주입하고 최상의 결과를 기대하기만 하면 되는 단순한 물질로 취급하는 것을 중단해야 할 때입니다.기계 윤활은 자산의 안전한 작동을 보장하고 최대 장비 수명을 달성하기 위해 체계적이고 신중하게 계획된 프로세스여야 합니다.

자산 임무가 중요하든 단순히 운영 비용을 최적화하려는 것이든 문제 없는 그리스 윤활을 위해서는 다음 단계가 중요합니다.

1. 올바른 그리스 선택

“기름은 기름일 뿐입니다.”많은 기계의 죽음은 이 무지의 진술로 시작됩니다.이러한 인식은 원래 장비 제조업체의 지나치게 단순화된 지침에 의해 도움이 되지 않습니다."좋은 등급의 2번 그리스를 사용하십시오"는 일부 장비에 대한 지침의 범위입니다.그러나 길고 고장 없는 자산 수명이 목표라면 그리스 선택에는 적절한 기유 점도, 기유 유형, 증점제 유형, NLGI 등급 및 첨가제 패키지가 포함되어야 합니다.

2. 신청 장소 및 방법 결정

일부 기계 위치에는 눈에 띄는 저크 피팅이 있으며 그리스를 적용할 위치와 방법을 선택하는 것이 분명해 보입니다.하지만 딱 하나의 피팅이 있습니까?우리 아빠는 농부이고 새 기계를 구입할 때 가장 먼저 하는 일은 설명서를 검토하거나 기계의 모든 부품을 조사하여 급유 지점의 수를 결정하는 것입니다.그런 다음 그는 "윤활 절차"를 작성합니다. 이 절차는 총 피팅 수와 기계의 영구 마커로 까다로운 부품이 숨겨져 있는 위치에 대한 힌트를 작성하는 것으로 구성됩니다.

다른 경우에는 적용 지점이 명확하지 않거나 적절한 적용을 위한 특수 도구가 필요할 수 있습니다.앞에서 언급한 잭스크류와 같은 나사산 응용 프로그램의 경우 나사산을 충분히 덮는 것이 어려울 수 있습니다.예를 들어, 큰 차이를 만들 수 있는 밸브 스템 나사산의 완전한 적용을 보장하는 데 도움이 되는 도구가 있습니다.

3. 최적 주파수 선택

불행히도 많은 유지 보수 프로그램은 편의상 그리스 윤활 빈도를 결정합니다.각 기계의 조건과 특정 그리스가 얼마나 빨리 열화되거나 오염되는지를 고려하기보다 일부 일반적인 빈도를 선택하여 모든 사람에게 동일하게 적용합니다.분기당 한 번 또는 한 달에 한 번 모든 기계에 그리스를 바르는 경로가 만들어지고 각 지점에 몇 번의 그리스가 도포됩니다.그러나 "하나의 크기가 모두에게 적합"한 경우는 거의 적합하지 않습니다.속도와 온도를 기반으로 정확한 주파수를 식별하기 위한 표와 계산이 존재하며, 오염 수준 및 기타 요인의 추정치에 따라 조정할 수 있습니다.시간을 내어 적절한 윤활 주기를 설정하고 준수하면 장비 수명이 향상됩니다.

4. 윤활 효과 모니터링

올바른 그리스가 선택되고 최적화된 재윤활 일정이 개발되면 현장 조건의 차이로 인해 필요에 따라 평가하고 조정해야 합니다.윤활 효과를 테스트하는 한 가지 방법은 초음파 모니터링을 사용하는 것입니다.비효율적인 베어링 윤활에서 요철 접촉으로 인해 발생하는 소리를 듣고 베어링을 올바른 윤활 상태로 복원하는 데 필요한 그리스 양을 결정하면 계산된 값을 조정하고 정밀한 윤활을 얻을 수 있습니다.

5. 적절한 그리스 샘플링 방법 사용

초음파 모니터링의 사용 외에도 그리스 분석을 통해 그리스 효과에 대한 피드백을 얻을 수 있지만 먼저 대표 샘플을 채취해야 합니다.그리스 샘플링을 위한 새로운 도구와 기술이 최근에 개발되었습니다.그리스 분석은 오일 분석만큼 자주 발생하지 않지만 장비 상태, 윤활유 상태 및 윤활유 수명을 모니터링하는 데 유용할 수 있습니다.

6. 적절한 테스트 슬레이트 선택

그리스 윤활이 효과적인지 확인하여 최대 장비 수명을 달성할 수 있습니다.이는 또한 마모를 최소화합니다.마모량 및 모드를 감지하면 조정을 수행하고 문제를 조기에 발견하는 데 도움이 될 수 있습니다.너무 많이 연화되는 그리스가 기계 밖으로 흘러나오거나 제자리에 유지되지 못할 수 있으므로 사용 중인 그리스 일관성을 모니터링하는 것이 중요합니다.경화되는 그리스는 부적절한 윤활을 제공하고 부하와 전력 소비를 증가시킬 수 있습니다.잘못된 제품과의 그리스 혼합은 가장 흔한 고장 원인 중 하나입니다.이 상태를 조기에 감지하면 심각한 손상이 발생하기 전에 제거 및 복원할 수 있습니다.그리스의 수분량과 입자 수를 측정하는 테스트가 개발되었습니다.오염 물질의 침입을 식별하는 데 사용하거나 그냥 더러운 그리스만 사용하면 깨끗한 그리스와 보다 효과적인 밀봉 메커니즘을 사용하여 수명을 연장할 수 있습니다.

7. 배운 교훈을 구현하라

베어링 하나의 고장도 안타까운 일이지만, 그것을 배울 기회를 헛되이 보내면 더욱 안타까운 일입니다.베어링을 저장하고 고장 후 발견된 상태를 문서화할 "시간이 없다"는 말을 자주 듣습니다.생산을 회복하는 데 중점을 둡니다.파손된 부품은 버리거나 부품 세척기에 넣어 고장의 흔적을 씻어냅니다.고장난 부품과 그리스가 해저에서 회수될 수 있다면 플랜트 고장 후 이러한 구성요소를 저장할 수 있어야 합니다.

오류가 발생한 이유를 이해하는 것은 기계 복원에만 영향을 미치는 것이 아니라 기업 전체에 걸쳐 다른 구성요소의 신뢰성과 수명에 여러 배로 영향을 미칠 수 있습니다.근본 원인 고장 분석에 베어링 표면 검사가 포함되는지 확인하되 먼저 보존부터 시작한 다음 분석을 위해 그리스를 제거합니다.윤활유 분석의 결과를 베어링 분석과 결합하면 고장에 대한 보다 포괄적인 그림을 생성하고 미래에 이러한 일이 발생하지 않도록 방지하기 위해 사용할 수 있는 시정 조치를 결정하는 데 도움이 됩니다.